The Toyota Way

1. La Voie Toyota : Une Philosophie d'Excellence à Long Terme

L'atteinte de la performance commerciale par la maison mère à travers l'intimidation des fournisseurs est totalement étrangère à l'esprit du Système de Production Toyota.

Pensée à long terme. La Voie Toyota ne se limite pas à des outils et techniques, mais constitue une philosophie globale axée sur l'excellence à long terme. Cette approche privilégie la création de valeur pour les clients, la société et l'économie plutôt que les objectifs financiers à court terme. Le succès de Toyota découle de son engagement à :

• Développer les personnes
• Améliorer continuellement les processus
• Résoudre les problèmes à la racine
• Établir des relations solides avec les partenaires et les fournisseurs

Le leadership de Toyota renforce constamment ces principes, veillant à ce qu'ils imprègnent chaque aspect de l'organisation. Cette perspective à long terme permet à Toyota de traverser les crises économiques et d'en sortir renforcé, comme en témoigne sa capacité à maintenir sa rentabilité et sa part de marché même en période difficile.

2. Flux Continu : Éliminer le Gaspillage et Révéler les Problèmes

Si vous avez un projet qui doit être entièrement mis en œuvre en un an, il me semble que l'entreprise américaine typique passera environ trois mois à planifier, puis commencera à mettre en œuvre. Mais elle rencontrera toutes sortes de problèmes après la mise en œuvre, et elle passera le reste de l'année à les corriger.

Efficacité par le flux. L'approche de Toyota en matière de flux continu est centrée sur l'élimination du gaspillage (muda) et la création d'un processus de production fluide. Ce concept s'étend au-delà de la fabrication à tous les aspects de l'entreprise. Les éléments clés incluent :

• Flux unitaire : Faire passer les produits à travers les processus un par un
• Temps de takt : Aligner le rythme de production sur la demande des clients
• Fabrication cellulaire : Organiser l'équipement et les postes de travail en séquence

En mettant en œuvre le flux continu, Toyota :

• Réduit les stocks et la surproduction
• Améliore la qualité en identifiant et en corrigeant rapidement les défauts
• Augmente la productivité et réduit les délais
• Renforce la flexibilité pour répondre aux changements de la demande

Cette approche force les problèmes à remonter à la surface, permettant une résolution immédiate et une amélioration continue.

3. Systèmes de Tirage : Produire Seulement Ce Qui Est Nécessaire

Plus une entreprise a de stocks, … moins elle est susceptible d'avoir ce dont elle a besoin.

Production juste à temps. Le système de tirage de Toyota, également connu sous le nom de kanban, garantit que la production est guidée par la demande réelle des clients plutôt que par des prévisions. Cette approche :

• Minimise les stocks et les coûts associés
• Améliore le flux de trésorerie en réduisant le travail en cours
• Renforce la flexibilité pour répondre aux changements du marché
• Simplifie la planification et réduit la surproduction

Le système de tirage fonctionne en utilisant des signaux visuels (cartes kanban) pour déclencher la production ou le mouvement de matériaux uniquement lorsque cela est nécessaire pour le processus suivant. Cela crée une réaction en chaîne tout au long de la chaîne d'approvisionnement, garantissant que chaque étape produit uniquement ce qui est requis par l'étape suivante.

• En fabrication : Les pièces ne sont produites que lorsqu'elles sont signalées par les processus en aval
• En services : Le travail est initié uniquement lorsqu'il est demandé par le client ou l'étape suivante
• En développement de produits : Les étapes de conception avancent en fonction du "tirage" des phases suivantes

4. Équilibrage de la Charge de Travail : La Clé de la Véritable Efficacité

Travaillez comme la tortue, pas comme le lièvre.

Production équilibrée. Heijunka, ou nivellement de la production, est un concept crucial dans le Système de Production Toyota. Il implique :

• Répartir le volume et le mélange de production de manière uniforme dans le temps
• Réduire les pics et les creux dans le calendrier de production
• Minimiser la surcharge des personnes et des équipements (muri)
• Éliminer les irrégularités dans le calendrier de production (mura)

En équilibrant la charge de travail, Toyota atteint :

• Une qualité constante en évitant la production précipitée
• Une efficacité améliorée et une réduction des déchets
• Une meilleure utilisation des ressources et des équipements
• Une capacité renforcée à répondre à la demande des clients avec des délais plus courts

Cette approche peut sembler contre-intuitive pour ceux qui se concentrent sur la maximisation de l'efficacité à court terme, mais elle conduit à une productivité et une stabilité globales plus grandes à long terme.

5. Intégrer la Qualité dans les Processus : Arrêtez-vous et Résolvez les Problèmes

Nous attachons la plus haute valeur à la mise en œuvre réelle et à l'action. Il y a beaucoup de choses que l'on ne comprend pas et donc, nous leur demandons pourquoi ils ne passent pas à l'action ; essayez de faire quelque chose ?

Qualité à la source. L'engagement de Toyota à intégrer la qualité dans ses processus est illustré par le principe de jidoka, qui permet aux travailleurs d'arrêter la production lorsqu'ils détectent des anomalies. Cette approche :

• Empêche les défauts de se propager en aval
• Encourage la résolution immédiate des problèmes
• Améliore la qualité globale et réduit le retravail

Les éléments clés de ce principe incluent :

• Câbles Andon : Permettent aux travailleurs de signaler des problèmes et d'arrêter la ligne
• Poka-yoke : Dispositifs de prévention d'erreurs qui empêchent les fautes
• Analyse des causes profondes : Résolution systématique des problèmes utilisant des techniques comme les "5 Pourquoi"

En se concentrant sur l'intégration de la qualité dans chaque processus, Toyota réduit les coûts globaux et améliore la satisfaction client, malgré l'apparente inefficacité d'arrêter la production pour traiter les problèmes.

6. Tâches Standardisées : La Fondation de l'Amélioration Continue

Utilisez des méthodes stables et répétables partout pour maintenir la prévisibilité, le timing régulier et la production régulière de vos processus. C'est la fondation pour le flux et le tirage.

La cohérence engendre l'amélioration. Le travail standardisé est une pierre angulaire du Système de Production Toyota, fournissant une base pour l'amélioration continue. Il implique :

• Documenter la meilleure pratique actuelle pour chaque processus
• Assurer une performance cohérente, peu importe qui effectue la tâche
• Créer une fondation pour le kaizen (amélioration continue)

Les avantages du travail standardisé incluent :

• Amélioration de la qualité et réduction de la variabilité
• Formation plus facile des nouveaux employés
• Attentes claires en matière de performance
• Un point de départ pour la résolution de problèmes et l'innovation

Toyota considère la standardisation non pas comme un ensemble de règles rigides, mais comme un outil dynamique qui évolue avec chaque amélioration. Cette approche permet à la fois la stabilité et la flexibilité dans les opérations.

7. Contrôle Visuel : Rendre les Problèmes Visibles

Utilisez le contrôle visuel pour que aucun problème ne soit caché.

Clarté par la visualisation. Le contrôle visuel est un principe clé de la Voie Toyota, rendant le statut des processus immédiatement apparent pour tous. Cette approche :

• Facilite l'identification rapide des anomalies
• Améliore la communication et la coordination
• Soutient le travail standardisé et la résolution de problèmes

Des exemples de contrôle visuel chez Toyota incluent :

• Tableaux Andon : Affichent le statut des lignes de production
• Cartes kanban : Signalent le besoin de pièces ou de matériaux
• Organisation du lieu de travail 5S : Assure que tout a un endroit visible et désigné
• Rapports A3 : Résument des informations complexes sur une seule page

En rendant les processus et leur statut visibles, Toyota crée un environnement où les problèmes ne peuvent pas se cacher, permettant une réponse rapide et une amélioration continue.

8. Technologie au Service des Personnes et des Processus

Utilisez la technologie pour soutenir les personnes, pas pour les remplacer. Souvent, il est préférable de travailler manuellement un processus avant d'ajouter une technologie pour soutenir le processus.

Technologie centrée sur l'humain. L'approche de Toyota en matière de technologie met l'accent sur le soutien aux travailleurs humains plutôt que sur leur remplacement. Cette philosophie garantit que :

• La technologie améliore plutôt qu'entrave les capacités humaines
• Les processus sont bien compris avant l'automatisation
• Les investissements dans la technologie sont soigneusement évalués pour leur bénéfice à long terme

Le processus d'adoption de la technologie chez Toyota inclut :

• Tester minutieusement les nouvelles technologies avant leur mise en œuvre
• S'assurer que la technologie s'aligne avec les processus et philosophies existants
• Prioriser la fiabilité et la flexibilité plutôt que les fonctionnalités à la pointe de la technologie

Cette approche a permis à Toyota de maintenir un équilibre entre l'avancement technologique et les compétences humaines, résultant en un système de production plus robuste et adaptable.

9. Développer des Personnes et des Équipes Exceptionnelles

Nous attachons la plus haute valeur à la mise en œuvre réelle et à l'action. Il y a beaucoup de choses que l'on ne comprend pas et donc, nous leur demandons pourquoi ils ne passent pas à l'action ; essayez de faire quelque chose ?

Organisation centrée sur les personnes. Le succès de Toyota repose sur sa capacité à développer des individus et des équipes exceptionnels qui incarnent la philosophie de l'entreprise. Cela implique :

• Un investissement à long terme dans le développement des employés
• La promotion interne pour maintenir la continuité culturelle
• L'équilibre entre l'excellence individuelle et le travail d'équipe efficace

Les aspects clés du développement des personnes chez Toyota incluent :

• Formation en cours d'emploi et mentorat
• Expérience interfonctionnelle et rotation des postes
• Encouragement à la résolution de problèmes à tous les niveaux
• Accent sur l'apprentissage et l'amélioration continue

En développant des personnes qui comprennent et vivent la Voie Toyota, l'entreprise s'assure que sa philosophie et ses pratiques sont maintenues et évoluées au fil du temps.

10. Respecter et Défi les Fournisseurs

Ayez du respect pour vos partenaires et fournisseurs et traitez-les comme une extension de votre entreprise.

Partenariats collaboratifs. L'approche de Toyota en matière de relations avec les fournisseurs repose sur le respect mutuel et le partenariat à long terme. Cela implique :

• Traiter les fournisseurs comme une extension de l'entreprise Toyota
• Défi les fournisseurs à s'améliorer et à croître
• Fournir un soutien et partager des connaissances pour aider les fournisseurs à réussir

Les pratiques de développement des fournisseurs de Toyota incluent :

• Résolution conjointe de problèmes et activités d'amélioration continue
• Partage des meilleures pratiques et de la technologie
• Engagements à long terme qui encouragent l'investissement des fournisseurs
• Évaluations régulières de la performance et retours d'information

Cette approche a abouti à un réseau de fournisseurs hautement compétents qui contribuent de manière significative au succès et à l'innovation globaux de Toyota.

11. Allez Voir : Comprendre la Situation de Première Main

Résolvez les problèmes et améliorez les processus en vous rendant à la source et en observant et vérifiant personnellement les données plutôt qu'en théorisant sur la base de ce que d'autres personnes ou l'écran de l'ordinateur vous disent.

Observation directe. Genchi genbutsu, ou "allez voir", est un principe fondamental de la Voie Toyota qui souligne l'importance de l'observation et de la compréhension de première main. Cette approche :

• Garantit que les décisions sont basées sur des faits réels plutôt que sur des données rapportées
• Encourage les managers à rester connectés aux réalités du travail
• Facilite une meilleure résolution de problèmes et une amélioration des processus

Des exemples de genchi genbutsu en action :

• Les dirigeants visitent régulièrement les lignes de production et les installations des fournisseurs
• Les ingénieurs passent du temps sur le terrain pour comprendre les processus de fabrication
• Les développeurs de produits expérimentent les produits dans des conditions réelles

En pratiquant systématiquement le genchi genbutsu, Toyota maintient une compréhension approfondie de ses processus, produits et besoins des clients, conduisant à une prise de décision et une innovation plus efficaces.

12. Prise de Décision par Consensus : Considération Approfondie et Mise en Œuvre Rapide

Ne choisissez pas une seule direction et ne suivez pas ce chemin jusqu'à ce que vous ayez soigneusement considéré les alternatives. Lorsque vous avez choisi, avancez rapidement mais prudemment sur ce chemin.

Prise de décision réfléchie. L'approche de Toyota en matière de prise de décision, connue sous le nom de nemawashi, implique de construire un consensus par une considération approfondie des alternatives. Ce processus :

• Garantit que toutes les perspectives sont prises en compte avant que des décisions ne soient prises
• Favorise l'adhésion et l'engagement de toutes les parties prenantes
• Conduit à des décisions plus robustes et mieux soutenues

Les éléments clés du processus de prise de décision de Toyota :

• Rassembler les contributions de toutes les parties concernées
• Considérer plusieurs alternatives avant de choisir une voie d'action
• Utiliser des outils comme les rapports A3 pour communiquer clairement les propositions
• Mise en œuvre rapide une fois qu'une décision est prise

Bien que cette approche puisse sembler chronophage, elle conduit finalement à une mise en œuvre plus rapide et plus efficace, car les problèmes potentiels sont identifiés et traités tôt dans le processus.

Dernière mise à jour: January 23, 2025