Toyota Production System

1. تولید به‌موقع: پایه و اساس سیستم تولید تویوتا

"تولید به‌موقع" به این معناست که در یک فرآیند جریان، قطعات مورد نیاز در مونتاژ به خط مونتاژ در زمان مورد نیاز و فقط به مقدار مورد نیاز می‌رسند.

انقلاب در جریان تولید. تولید به‌موقع (JIT) سنگ‌بنای سیستم تولید تویوتا است که هدف آن حذف ضایعات با تولید فقط آنچه مورد نیاز است، در زمان مورد نیاز و به مقدار مورد نیاز است. این رویکرد به‌طور چشمگیری موجودی را کاهش می‌دهد، هزینه‌های ذخیره‌سازی را به حداقل می‌رساند و ناکارآمدی‌های فرآیند تولید را آشکار می‌کند.

اجرای JIT. برای دستیابی به JIT، تویوتا:

• چیدمان کارخانه‌ها را برای ایجاد جریان منطقی مواد بازسازی کرد
• زمان‌های تنظیم را کاهش داد تا اندازه دسته‌های کوچکتر ممکن شود
• یک سیستم کششی پیاده‌سازی کرد که در آن فرآیندهای پایین‌دستی نیازهای خود را به فرآیندهای بالادستی اعلام می‌کنند
• روابط نزدیک با تأمین‌کنندگان برای اطمینان از تحویل‌های قابل اعتماد و به‌موقع توسعه داد

سیستم JIT نیازمند هماهنگی و انضباط بالایی در سراسر زنجیره تأمین است، اما مزایای آن شامل بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها و افزایش پاسخگویی به تقاضای بازار است.

2. اتونومیشن: خودکارسازی هوشمند با لمس انسانی

اتونومیشن معنای مدیریت را نیز تغییر می‌دهد. در حالی که ماشین به‌طور عادی کار می‌کند، نیازی به اپراتور نیست. فقط زمانی که ماشین به دلیل وضعیت غیرعادی متوقف می‌شود، توجه انسانی جلب می‌شود.

توانمندسازی ماشین‌ها و کارگران. اتونومیشن، یا "خودکارسازی با لمس انسانی"، دومین ستون سیستم تولید تویوتا است. این شامل تجهیز ماشین‌ها به توانایی تشخیص ناهنجاری‌ها و توقف خودکار است، که از تولید اقلام معیوب جلوگیری می‌کند و کارگران را آزاد می‌کند تا بر وظایف با ارزش افزوده بیشتر تمرکز کنند.

جنبه‌های کلیدی اتونومیشن:

• تشخیص خودکار نقص‌ها یا ناهنجاری‌ها
• توقف فوری هنگام بروز مشکلات
• سیستم‌های سیگنال‌دهی واضح (مانند تابلوهای اندون) برای هشدار به کارگران
• توانمندسازی کارگران برای توقف خط تولید در صورت لزوم

این رویکرد نه تنها کیفیت را بهبود می‌بخشد بلکه تعامل و مسئولیت‌پذیری کارگران را نیز افزایش می‌دهد. با ترکیب هوش انسانی با کارایی ماشین، اتونومیشن یک سیستم تولید انعطاف‌پذیر و پاسخگو ایجاد می‌کند.

3. حذف ضایعات: کلید کاهش هزینه و کارایی

سیستم تولید تویوتا، با دو ستون خود که به حذف مطلق ضایعات می‌پردازد، از ضرورت در ژاپن متولد شد.

شناسایی و حذف ضایعات. پیگیری بی‌وقفه حذف ضایعات در مرکز سیستم تولید تویوتا قرار دارد. ضایعات، یا "مودا" در ژاپنی، به عنوان هر فعالیتی تعریف می‌شود که از دیدگاه مشتری به محصول یا خدمت ارزش نمی‌افزاید.

تویوتا هفت نوع ضایعات را شناسایی کرد:

1. تولید بیش از حد
2. انتظار
3. حمل و نقل
4. پردازش بیش از حد
5. موجودی
6. حرکت
7. نقص‌ها

با شناسایی و حذف سیستماتیک این ضایعات، تویوتا توانست به‌طور قابل توجهی هزینه‌ها را کاهش دهد، کیفیت را بهبود بخشد و کارایی را افزایش دهد. این رویکرد نیازمند مشاهده، تحلیل و بهبود مستمر همه فرآیندها است و فرهنگ تفکر ناب را در سراسر سازمان ترویج می‌کند.

4. کانبان: ابزاری بصری برای مدیریت جریان تولید

یک کانبان همیشه کالاها را همراهی می‌کند و بنابراین ابزار ارتباطی ضروری برای تولید به‌موقع است.

ساده‌سازی کنترل تولید. کانبان، به معنای "تابلو" در ژاپنی، یک سیستم بصری است که برای مدیریت و کنترل جریان مواد در محیط تولید JIT استفاده می‌شود. این به عنوان یک ابزار ارتباطی ساده اما مؤثر بین فرآیندهای مختلف در خط تولید عمل می‌کند.

عناصر کلیدی سیستم کانبان:

• کارت‌ها یا سیگنال‌هایی که تولید یا حرکت مواد را مجاز می‌کنند
• قوانین سختگیرانه حاکم بر استفاده از کانبان
• کاهش مستمر تعداد کانبان برای آشکار کردن ناکارآمدی‌ها

کانبان به جلوگیری از تولید بیش از حد، کاهش موجودی و بهبود جریان کلی مواد در فرآیند تولید کمک می‌کند. همچنین کارگران را قادر می‌سازد تا کار خود را مدیریت کنند و با آشکار کردن مشکلات، فرهنگ بهبود مستمر را ترویج می‌کند.

5. بهبود مستمر: جستجوی کمال

گفته می‌شود که بهبود ابدی و بی‌نهایت است. وظیفه کسانی که با کانبان کار می‌کنند این است که با خلاقیت و منابع، آن را بهبود بخشند بدون اینکه اجازه دهند در هیچ مرحله‌ای ثابت بماند.

فرهنگ کایزن. بهبود مستمر، یا "کایزن" در ژاپنی، یک اصل اساسی سیستم تولید تویوتا است. این شامل ایجاد تغییرات کوچک و تدریجی به‌طور منظم برای بهبود کارایی، کیفیت و شرایط کاری است.

جنبه‌های کلیدی بهبود مستمر:

• مشارکت همه کارکنان در تلاش‌های بهبود
• تمرکز بر فرآیند به جای نتایج
• تشویق به آزمایش و یادگیری از شکست‌ها
• بازتاب منظم و به اشتراک‌گذاری بهترین شیوه‌ها

این رویکرد فرهنگی از نوآوری و سازگاری را ترویج می‌کند و به تویوتا اجازه می‌دهد تا سیستم تولید خود را به‌طور مداوم تکامل دهد و مزیت رقابتی خود را حفظ کند. همچنین کارگران در همه سطوح را قادر می‌سازد تا به موفقیت شرکت کمک کنند و رضایت شغلی و بهره‌وری را افزایش می‌دهد.

6. تراز تولید: تعادل بین تقاضا و ظرفیت

تراز تولید بسیار مزیت بیشتری نسبت به سیستم تولید انبوه برنامه‌ریزی شده در پاسخ به تقاضاهای متنوع بازار خودرو دارد.

هموارسازی جریان تولید. تراز تولید، یا "هیجونکا" در ژاپنی، تمرین تعادل تولید بر اساس حجم و ترکیب محصول است. به جای تولید دسته‌های بزرگ از یک مدل، تویوتا دسته‌های کوچکتری از مدل‌های مختلف را در همان خط تولید می‌کند.

مزایای تراز تولید:

• کاهش موجودی و هزینه‌های سرمایه
• پاسخگویی انعطاف‌پذیرتر به تقاضای مشتری
• استفاده هموارتر از نیروی کار و ماشین‌آلات
• کاهش بار بر فرآیندهای بالادستی و تأمین‌کنندگان

با اجرای تراز تولید، تویوتا توانست کارایی و انعطاف‌پذیری بیشتری در سیستم تولید خود به دست آورد و به نوسانات بازار و نیازهای متنوع مشتریان بهتر پاسخ دهد.

7. انعطاف‌پذیری در تولید: تطبیق با تغییرات بازار

سیستم تولید تویوتا در حذف ضایعات، ناسازگاری و اضافی از تولید بسیار دقیق بوده است. این به هیچ وجه یک سیستم مدیریت منفعل یا دفاعی نیست.

چابکی در تولید. سیستم تولید تویوتا بر انعطاف‌پذیری برای تطبیق سریع با شرایط متغیر بازار تأکید دارد. این انعطاف‌پذیری از طریق روش‌های مختلفی از جمله کارگران چندمهارتی، ماشین‌آلات قابل تطبیق و تکنیک‌های تغییر سریع به دست می‌آید.

عناصر کلیدی انعطاف‌پذیری تولید:

• آموزش متقابل کارگران برای انجام وظایف متعدد
• طراحی ماشین‌آلات برای تغییرات سریع تنظیم
• اجرای تولید در دسته‌های کوچک
• حفظ روابط نزدیک با تأمین‌کنندگان برای تأمین منابع پاسخگو

این انعطاف‌پذیری به تویوتا اجازه می‌دهد تا به‌طور کارآمد انواع مختلفی از مدل‌ها را در مقادیر متغیر تولید کند و به‌طور مؤثر به تقاضای بازار بدون موجودی یا ظرفیت اضافی پاسخ دهد.

8. قدرت مشاهده و پرسش

تمام روز در کف تولید بایستید و تماشا کنید - در نهایت کشف خواهید کرد که چه باید انجام شود. نمی‌توانم این را بیش از حد تأکید کنم.

گنچی گنبوتسو. این اصل، به معنای "برو و خودت ببین"، بر اهمیت مشاهده مستقیم در حل مسئله و بهبود تأکید دارد. اونو مدیران و مهندسان را تشویق می‌کرد تا زمان خود را در کف کارخانه بگذرانند، فرآیندها را از نزدیک مشاهده کنند و سوال بپرسند.

تکنیک "پنج چرا":

1. شناسایی یک مشکل
2. پنج بار پرسیدن "چرا؟" برای عمیق‌تر شدن در علت ریشه‌ای
3. هر پاسخ مبنای سوال بعدی را تشکیل می‌دهد
4. ادامه دهید تا علت ریشه‌ای شناسایی شود
5. توسعه و اجرای اقدامات متقابل

این رویکرد درک عمیق‌تری از فرآیندها و چالش‌ها را ترویج می‌کند و منجر به راه‌حل‌ها و بهبودهای مؤثرتری می‌شود.

9. احترام به افراد: عنصر انسانی در تولید

مسئولیت مدیریت شناسایی نیروی کار اضافی و استفاده مؤثر از آن است. استخدام افراد زمانی که کسب‌وکار خوب است و تولید بالا است فقط برای اخراج آن‌ها یا استخدام بازنشستگان زودهنگام زمانی که رکود اقتصادی رخ می‌دهد، روش‌های بدی هستند.

ارزش‌گذاری سرمایه انسانی. سیستم تولید تویوتا بر احترام و توسعه افراد تأکید زیادی دارد. این شامل نه تنها کارگران بلکه تأمین‌کنندگان و مشتریان نیز می‌شود. سیستم تشخیص می‌دهد که کارگران متعهد، ماهر و توانمند برای بهبود مستمر و موفقیت بلندمدت حیاتی هستند.

جنبه‌های کلیدی احترام به افراد:

• امنیت شغلی و اشتغال بلندمدت
• آموزش مستمر و توسعه مهارت‌ها
• توانمندسازی برای توقف تولید و پیشنهاد بهبودها
• کار تیمی و کمک متقابل

با سرمایه‌گذاری در افراد خود و ترویج فرهنگ احترام و همکاری، تویوتا توانسته است حتی در شرایط اقتصادی چالش‌برانگیز، سطوح بالایی از بهره‌وری و نوآوری را حفظ کند.

10. یادگیری از فورد: تطبیق و تکامل تولید انبوه

من معتقدم فورد یک عقل‌گرای ذاتی بود - و هر بار که نوشته‌های او را می‌خوانم بیشتر این احساس را دارم. او یک روش تفکر عمدی و علمی درباره صنعت در آمریکا داشت.

تکامل تولید انبوه. در حالی که تویوتا چیزهای زیادی از سیستم تولید انبوه فورد آموخت، همچنین نیاز به تطبیق این اصول با زمینه اقتصادی و فرهنگی منحصر به فرد ژاپن را تشخیص داد. اونو ایده‌های فورد را به دقت مطالعه کرد اما سیستمی انعطاف‌پذیرتر و کارآمدتر برای تولید انواع مدل‌ها در مقادیر کوچکتر توسعه داد.

تطبیق‌های کلیدی سیستم فورد:

• تأکید بر جریان به جای اندازه دسته‌های بزرگ
• تمرکز بر حذف همه اشکال ضایعات
• توسعه خطوط تولید انعطاف‌پذیر
• اجرای تولید کششی بر اساس تقاضای واقعی

با ساختن بر پایه‌های فورد در حالی که برای مواجهه با چالش‌های جدید نوآوری می‌کرد، تویوتا سیستمی تولیدی ایجاد کرد که به‌طور قابل توجهی بر روی شیوه‌های تولید در سراسر جهان تأثیر گذاشته است.

آخرین به‌روزرسانی:: July 21, 2024